이봐! 금속 절단 솔루션의 공급 업체로서, 나는 종종 다른 금속 절단 방법의 재료 제거 속도에 대한 질문을받습니다. 생산성, 비용 및 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미치는 중요한 측면입니다. 따라서 바로 뛰어 들어 다른 금속 절단 솔루션이 재료 제거 속도 측면에서 어떻게 쌓이는 지 탐색합시다.
1. 전통적인 가공 : 회전, 밀링 및 드릴링
먼저, 오래된 학교 방법 : 회전, 밀링 및 시추에 대해 이야기합시다. 이들은 많은 워크숍에서 금속 절단의 빵과 버터입니다.
선회
회전시, 절단 도구가 축을 따라 움직여 재료를 제거하는 동안 공작물이 회전합니다. 회전시 재료 제거 속도 (MRR)는 절단 깊이, 공급 속도 및 절단 속도와 같은 여러 요인에 따라 다릅니다. 예를 들어, 스틸 샤프트를 돌리는 경우 전형적인 절단 깊이는 약 0.5-2mm, 피드 속도 0.1-0.5mm/Rev 및 50-200m/분의 절단 속도가 될 수 있습니다. 회전을위한 MRR 공식은 (mrr = v \ times f \ times d), 여기서 (v)는 절단 속도, (f)는 공급 속도, (d)는 절단의 깊이입니다. 우리의 일반적인 값을 사용하면 괜찮은 MRR을 얻을 수 있지만 기계와 도구의 기계적 제약으로 제한됩니다.
갈기
밀링에는 재료를 제거하기 위해 공작물을 가로 질러 움직이는 회전 절단 도구가 포함됩니다. 얼굴 밀링 및 주변 밀링과 같은 다양한 유형의 밀링이 있습니다. 밀링의 MRR은 또한 절단 깊이, 절단 너비, 치아 당 사료 및 절단기의 치아 수에 의해 영향을받습니다. 알루미늄의 거친 밀링의 경우 3-5mm의 깊이, 10-20mm의 컷 폭, 치아 당 사료당 0.05-0.2mm/치아의 피드, 4-8 치아가 고속으로 회전하는 커터가있을 수 있습니다. 밀링의 MRR은 특히 직경의 큰 절단기와 공격적인 절단 매개 변수를 사용할 때 상당히 높을 수 있습니다. 그러나 도구 수명에 영향을 줄 수있는 많은 열을 생성합니다.
교련
드릴링은 공작물에 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 드릴링의 MRR은 드릴 직경, 공급 속도 및 회전 속도에 따라 다릅니다. 드릴 직경이 클수록 더 많은 재료를 제거 할 수 있지만 더 많은 전력이 필요합니다. 예를 들어, 가일 강에 10mm 직경 구멍을 뚫을 때는 0.1-0.3mm/Rev의 공급 속도와 500-1500 rpm의 회전 속도가 일반적입니다. 절단 영역이 드릴 끝에 집중되기 때문에 드릴링의 MRR은 일반적으로 회전 및 밀링에 비해 낮습니다.
2. 연마 절단
연마 절단은 연마 휠이나 벨트를 사용하여 금속을 자릅니다. 이 방법은 스테인레스 스틸 및 합금과 같은 단단한 재료를 자르는 데 좋습니다.
거친 톱질
연마 톱질에서, 연마 휠이 고속으로 회전하여 공작물을 자릅니다. 연마 톱질의 MRR은 휠 속도, 사료 속도 및 연마 유형에 따라 다릅니다. 고속 연마 휠은 두꺼운 금속 조각을 비교적 빠르게자를 수 있습니다. 예를 들어, 20 -mm 두께의 스테인리스 스틸 플레이트를자를 때, 휠 속도 3000-5000 rpm과 5-10 mm/min의 공급 속도가있는 연마 톱은 합리적인 MRR을 달성 할 수 있습니다. 그러나 연마 톱질은 많은 먼지와 소음을 생성 할 수 있으며 휠을 정기적으로 교체해야합니다.
연마 수제 절단
연마 수제 절단은 금속을 잘라 내기 위해 연마 입자와 혼합 된 높은 압력의 물을 사용합니다. 이 방법은 매우 다재다능하며 두꺼운 플레이트를 포함하여 광범위한 재료를자를 수 있습니다. 연마 수질 절단의 MRR은 수압, 연마 유속 및 트래버스 속도에 따라 다릅니다. 고압 워터젯 시스템 (3000-6000 bar)은 특히 알루미늄과 같은 더 부드러운 금속을자를 때 비교적 높은 MRR을 달성 할 수 있습니다. 거친 워터젯 절단의 장점은 최소 열에 영향을받는 영역으로 깨끗한 컷을 생성한다는 것입니다. 이와 같은 고급 절단 솔루션에 대해 더 많이 배울 수 있습니다.자동 금속 절단 솔루션페이지.
3. 열 절단
열 절단 방법은 열을 사용하여 금속을 녹이거나 기화시킵니다.
옥시 - 연료 절단
옥시 - 연료 절단은 주로 탄소강 절단에 사용됩니다. 금속을 점화 온도로 가열 한 다음 산소를 공급하여 금속을 태워서 작동합니다. 옥시 - 연료 절단의 MRR은 금속의 두께, 사전 가열 불꽃 및 산소 유량에 따라 다릅니다. 10mm 두께의 탄소강 플레이트의 경우, 전형적인 절단 속도는 300-500mm/분일 수 있습니다. 그러나 산소 - 연료 절단은 철 금속으로 제한되며 상당한 열 - 영향을받는 영역을 유발할 수 있습니다.
플라즈마 절단
플라즈마 절단은 고온 혈장 아크를 사용하여 금속을 녹이고 날려 버립니다. 스테인레스 스틸과 알루미늄을 포함한 다양한 금속을자를 수 있습니다. 혈장 절단의 MRR은 혈장 전력, 가스 유량 및 절단 속도에 따라 다릅니다. 높은 파워 플라즈마 커터는 두꺼운 플레이트에서도 매우 높은 MRR을 달성 할 수 있습니다. 예를 들어, 40- 플라즈마 커터는 1000-1500 mm/min의 속도로 6mm 두께의 스테인레스 스틸 플레이트를 절단 할 수 있습니다. 플라즈마 절단은 산소 - 연료 절단보다 빠르며 비 철도 금속에 사용할 수 있지만 더 많은 전력이 필요하고 많은 연기가 생성됩니다.
4. 절단 유체의 영향
절단 유체는 금속 절단에 중요한 역할을합니다. 그들은 절단 도구와 공작물을 식히고 마찰을 줄이며 표면 마감을 개선하는 데 도움이됩니다. 우리의전문 절단 액체다양한 절단 방법의 성능을 향상 시키도록 설계되었습니다.
절단 유체를 사용할 때는 공구가 과열없이 고속 및 피드에서 작동 할 수 있기 때문에 MRR을 증가시킬 수 있습니다. 예를 들어, 회전시 좋은 절단 유체를 사용하면 절단 속도를 10-20%, 공급 속도를 5-10% 증가시켜 MRR이 크게 증가 할 수 있습니다. 도구 절단은 또한 공구 수명을 연장하는 데 도움이되므로 공구 교체 비용이 줄어 듭니다.
5. 올바른 금속 절단 솔루션 선택
그렇다면 재료 제거 속도에 따라 올바른 금속 절단 솔루션을 어떻게 선택합니까? 글쎄, 그것은 몇 가지 요인에 달려 있습니다.
많은 양의 부드러운 금속을 빠르게 자르면 거친 워터젯 절단 또는 플라즈마 절단이 최선의 옵션 일 수 있습니다. 그들은 높은 MRR을 달성 할 수 있으며 광범위한 재료에 적합합니다. 반면에, 밀접한 공차로 정밀 작업을 수행하는 경우 MRR이 상대적으로 낮더라도 회전 및 밀링과 같은 전통적인 가공 방법이 더 적합 할 수 있습니다.
두꺼운 탄소강 플레이트를 절단하기 위해, 산소 - 연료 절단은 비용 - 효과적인 솔루션이 될 수 있습니다. 그리고 단단한 기계 재료를 다루고 있다면, 연마적인 절단 방법이 매우 유용 할 수 있습니다.
6. 금속 절단 요구는 당사에 문의하십시오
공급 업체로금속 절단 솔루션, 우리는 특정 애플리케이션에 대한 최고의 재료 제거율을 달성하는 데 도움이되는 광범위한 제품과 전문 지식을 보유하고 있습니다. 소규모 워크샵이든 대형 제조 공장이든, 우리는 올바른 절단 도구, 장비 및 절단 유체를 제공하여 생산 공정을 최적화 할 수 있습니다.
제품에 대해 더 많이 배우고 싶거나 올바른 금속 절단 솔루션 선택에 대한 조언이 필요한 경우 주저하지 말고 문의하십시오. 우리는 생산성을 향상시키고 비용을 절감 할 수 있도록 도와드립니다.
참조
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2009). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨 프렌 티스 홀.
- Trumper, DL (2006). 엔지니어를위한 제조 공정 및 재료. 맥그로 - 힐.